3月12日深夜兩點，春雨綿綿、春寒料峭。安慶石化煉油一部裂解裝置精制崗位主操程文杰接到生產調度指令，要給汽油系統添加30公斤防腐劑、60公斤抗氧化劑。他二話不說，冒著雨奔到現場改流程，和同事們連夜忙了近一個小時，及時讓汽油吃上“補品”，保證汽油誘導期、腐蝕質量指標合格。

安慶石化上下樹立“質量領先一步”、“每滴油都是承諾”理念，以保護消費者權益為己任，建立全員質量管理體系，不斷健全完善質量管理規章制度，跟蹤優化提高脫硫率、過程控制盯緊關鍵參數、技術攻關提高產品質量，質量全程把關，確保汽油、柴油、液化氣等產品各餾出口質量合格率達到100%，向消費者保供優質油，履行企業社會責任。

跟蹤優化，源頭提高脫硫率

“蠟油加氫裝置精制蠟油硫含量質量指標，按公司、作業部要求控制在800 ppm。”煉油一部工藝組負責人程周全布置著生產任務。每個工作日，他們召開的生產協調會上，精制蠟油硫含量控制指標都會拎出來重點強調。

該部加工的原油有國內勝利管輸油、國外進口原油，有時高達近十幾種，原油性質、含硫量有波動不穩定，源頭蠟油加氫裝置精制脫硫操作難度大。他們質量控制把好源頭關，公司、作業部、裝置質量管理三位一體，跟蹤原油性質，制定調整方案、落實優化措施，跟蹤優化提高脫硫率，減輕后序裝置脫硫負擔，為汽油等終端產品合格出裝置把好第一關。

原油在蠟油加氫裝置脫硫后，原油中的硫含量從近6500ppm降到近800ppm，精制蠟油送到后序兩套催化裝置再次深度脫硫精制處理，生成含硫量符合國標的汽油、柴油、液化氣等產品。所以，蠟油加氫裝置脫硫率的高低，直接關系到后序裝置產品質量的優劣。

“通過跟蹤優化，加氫裝置原油脫硫率達到近87%以上，最高時可達到近90%。”煉油一部工藝組負責人程周全高興地介紹。

前期，蠟油加氫裝置按照公司增汽減柴計劃，每小時摻煉罐區柴油近22噸，原料性質發生變化，原油精制脫硫反應難上加難。他們分析原因，總結經驗，在催化劑活性略有降低的情況下，利用好催化劑的剩余活性，及時優化反應溫度、壓力及氫循環量等工藝參數，維持原油脫硫反應深度，成功控制精制蠟油總硫合格。

過程控制，盯緊關鍵操作參數

“分餾塔頂溫度控制指標100—到130攝氏度。”“穩定塔底溫度控制指標160—200攝氏度。”葉德文是煉油一部裂解裝置班長，他對這些工藝關鍵操作參數控制指標了如指掌，組織崗位人員緊扣這些指標控制汽油質量。

分餾塔頂溫度控制的高低直接影響到汽油干點質量指標、穩定塔底溫度控制的高低直接影響到汽油蒸汽壓指標，這些質量指標都關系到用戶汽車發動機的使用。

裝置各系統溫度、流量等工藝操作參數不計其數。他們產品質量加強過程控制，總結各產品質量主要影響因素，將產品質量分解到關鍵操作參數中，并在工藝操作卡片中規定這些關鍵操作參數控制范圍。裂解裝置分穩崗位的20多個關鍵操作參數，成了職工們的操作指南。

“關鍵操作參數不僅關系到產品質量，也直接影響到系統平穩率。”大家都盯緊關鍵參數，操作時小心謹慎，連平時性格大咧咧的職工，也會耐下心精雕細琢，保證關鍵操作參數不出界。

各裝置、班組跟蹤產品質量化驗數據，加強分析、總結，根據影響因素，提前調節關鍵操作參數，及時消除潛在質量隱患。作業部每月還對關鍵參數執行情況運用數理統計方法，列出最大值、最小值、平均值、超標值、平穩率，查找質量波動原因，制定對應措施，避免不合格產品流出裝置。

在班組小指標勞動競賽中，不僅是產品質量合格率，每班的關鍵參數控制情況也嚴格考核，得分上墻公布，班組之間、崗位之間橫向對比，操作水平誰高誰低立見分曉。得分多月獎多，得分少或被扣分月獎會受到影響操作，誰也不想當落后分子。現在，職工們一有空就互相切磋、交流經驗，崗位學習不松勁，不斷提升操作技能水平。

QC攻關解難題，提高產品質量

朱虹是煉油一部催化裂化裝置工藝技術人員，也是裝置質量管理QC小組組長。她在日常工藝管理中，注重精細操作法，為了降低干氣中碳三以上組份含量，每一條干氣質量影響因素都成了她的調節手段，連氣溫、季節都在她的考慮范圍之內，及時出手調整。

經過技術攻關，裝置干氣中碳三以上含量降了下來，每月均能完成分公司奮斗目標，不僅干氣質量提高了，還為裝置創造了近450萬元經濟效益。她主筆完成的《降低催化裂化裝置干氣中碳三以上組份含量》論文榮獲石化質量協會優秀QC成果。

安慶石化建立全員質量管理體系，各單位成立質量管理QC小組，圍繞企業經營戰略、方針目標和現場實際問題，對如何提高質量、降低消耗、提高效益、改善管理、用戶服務等課題展開QC攻關，集思廣益提高裝置產品質量。

QC攻關門檻低，實際生產中出現的質量問題不分大小，都可以成為課題研究;QC攻關成員不限制，不管是領導干部，還是一線職工，大家都可以為提高產品質量獻計獻策。在QC小組的帶動下，充分調動了廣大職工參與質量管理、技術攻關積極性和創造性，涌現出了一批QC質量攻關草根“明星”。