8月5日，隨著新裝置漿態(tài)床即將建成投產(chǎn)，茂名石化煉油分部對新裝置進(jìn)行了全面的籌備工作，潤滑油一車間新建漿態(tài)床催化劑罐區(qū)進(jìn)行了第五次卸劑。這一次，卸劑方法又有創(chuàng)新，在技術(shù)人員的指揮中，成功用一臺泵同時抽送兩車催化劑，4車催化劑卸劑的時間僅需75分鐘，平均每車催化劑卸劑時間不到20分鐘，不僅節(jié)約了時間，還成功回收干凈車內(nèi)的催化劑。
首次卸劑時，潤滑油一車間工藝員李教寧發(fā)現(xiàn)：由于催化劑是一種棕色粘稠的液體，流動性較差，在卸裝過程中出現(xiàn)卸劑泵抽空和運(yùn)載車上的催化劑殘留，不僅影響卸裝效率，還會造成催化劑浪費(fèi)。
針對首次卸劑出現(xiàn)的問題，工藝技術(shù)人員積極優(yōu)化方案，探索最佳卸劑方法。他們通過在車廂頂部接口處引入氮?dú)猓o車廂增加一定壓力，提高卸劑泵輸送效率。同時，在卸劑泵停下后，再次往車廂沖壓，到達(dá)一定壓力后進(jìn)行卸壓，殘留在槽罐車的催化劑就會因?yàn)闅怏w快速流動，在泄壓口被帶出，這樣一來，就能最大限度收盡催化劑。他們通過優(yōu)化方法，使單泵單車卸劑時，每車催化劑卸車時間僅需20分鐘。在技術(shù)人員不斷的探索下，第五次卸劑，采用單泵雙車同時卸劑方法，效率又有了新突破。
