截至8月25日，大慶石化塑料廠線性裝置核心造粒機(jī)組國產(chǎn)化改造，投用一個月來運(yùn)行平穩(wěn)，已陸續(xù)成功生產(chǎn)出DNDA8320、DFDA7042等聚乙烯產(chǎn)品，生產(chǎn)負(fù)荷由原來的每小時5噸提升到了10噸，標(biāo)志著中國石油首家造粒機(jī)組國產(chǎn)化改造圓滿成功。

造粒工藝是線性裝置生產(chǎn)聚乙烯產(chǎn)品的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，它的作用是將聚乙烯粉料在添加劑的作用下，經(jīng)過混煉、熔融、切粒，制成聚乙烯顆粒，以利于運(yùn)輸和長期保存。與線性裝置配套的造粒機(jī)組為日本產(chǎn)的設(shè)備，自1988年投產(chǎn)從軟件到硬件全部依賴進(jìn)口。

為了提升裝置的產(chǎn)量和效益，大慶石化充分挖掘現(xiàn)有裝置和設(shè)備潛力，對線性裝置造粒系統(tǒng)實(shí)施了改造，將造粒、顆粒輸送、粉料輸送環(huán)節(jié)的三大進(jìn)口機(jī)組，全部更換為國產(chǎn)機(jī)組，增加相應(yīng)土建和配套公用工程設(shè)施，大型機(jī)組10臺套，為保障新產(chǎn)品擴(kuò)大再生產(chǎn)打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。改造項(xiàng)目從2019年8月16日啟動，經(jīng)過嚴(yán)寒酷暑、肆虐的疫情和企業(yè)效益“嚴(yán)冬”的重重考驗(yàn)，以及克服廠家技術(shù)力量無法到現(xiàn)場等實(shí)際困難，項(xiàng)目有序推進(jìn)，解決了邊生產(chǎn)邊施工的矛盾，使造粒系統(tǒng)成功“脫胎換骨”，徹底國產(chǎn)化。

大慶石化塑料廠全密度聚乙烯聯(lián)合車間副主任侯裕廳說：“改造后的機(jī)組，生產(chǎn)能力提高了一倍，完全能滿足上游物料吃配情況，極大提升了產(chǎn)量和效益，對研發(fā)新產(chǎn)品，推動企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展具有重要的意義。”