目前，橡膠工業(yè)正在大力推進循環(huán)經(jīng)濟和節(jié)能降耗。橡膠機械行業(yè)在產(chǎn)品開發(fā)中充分考慮提高效率、節(jié)約能源、減少污染等因素，為橡膠工業(yè)的節(jié)能降耗提供了技術(shù)設備支撐和保證。
    業(yè)內(nèi)人士表示，橡膠行業(yè)是能耗大戶，只要能耗降低幾個百分點，其效益就將是巨大的。橡膠企業(yè)開展循環(huán)經(jīng)濟和節(jié)能減排，必然要從生產(chǎn)設備這個源頭入手。據(jù)了解，經(jīng)過近年來的探索和努力，目前我國在硫化設備、煉膠設備、輪胎部件制備及成型設備等領域，都涌現(xiàn)出了一批節(jié)能型產(chǎn)品。
    在硫化設備方面，主要硫化機生產(chǎn)企業(yè)大力推廣熱板加熱技術(shù)，使硫化工序節(jié)省能耗在50%以上。比如，北京合眾創(chuàng)業(yè)技術(shù)公司等生產(chǎn)的適用于氮氣硫化的輪胎硫化機和供氮系統(tǒng)，在數(shù)家輪胎廠應用取得成功，四川川橡公司在不回收氮氣的情況下，硫化每條胎至少可以節(jié)約1.79元。而桂林橡機廠開發(fā)的等壓變溫硫化工藝也能達到同樣的效果。用該工藝硫化輪胎時，消耗過熱水減少一半以上，電耗僅為原來的30%；用該工藝生產(chǎn)的輪胎行駛里程可提高5％～10％，生產(chǎn)能力提高 10％～15％。青島科技大學目前正在與桂林橡膠機械廠合作生產(chǎn)電動螺旋式輪胎硫化機。這種硫化機的鋼材消耗和生產(chǎn)成本分別比曲柄連桿式硫化機降低65％和35％，比液壓硫化機降低25％和65％，占地面積也比一般的硫化機減少20%以上。
    在煉膠設備方面，橡膠機械企業(yè)為提高使用效率進行了不少探索。大連橡塑機械股份公司對密煉機轉(zhuǎn)子進行研究，開發(fā)出多種新型轉(zhuǎn)子，大大提高了混煉效率。據(jù)介紹，密煉機使用其開發(fā)的新型轉(zhuǎn)子后，可提高混煉均勻性，生產(chǎn)能力提高10％以上。另一種新結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)子具有6條凸棱，能使膠料流動復雜化，可減少煉焦時間 12％，增加填充量1.2%，提高生產(chǎn)效率13％。益陽橡塑公司開發(fā)的大容量嚙合型密煉機，采用密煉機轉(zhuǎn)子和液壓上頂栓方面的多項專利技術(shù)，不僅縮短了煉膠時間，還提高了煉膠質(zhì)量，延長了機械使用壽命。提高密煉機轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和壓砣壓力也可以提高生產(chǎn)效率，節(jié)約電能。
    利用智能密煉機控制系統(tǒng)節(jié)能，是國內(nèi)密煉機行業(yè)的又一個亮點。青島高校軟控公司和浙江大學共同開發(fā)的兩棲智能密煉機上輔機系列利用統(tǒng)計學理論、人口智能和專家系統(tǒng)，消除了混煉質(zhì)量的波動。密煉機安裝使用該系統(tǒng)后，在混煉規(guī)程不變、原材料質(zhì)量穩(wěn)定條件下，炭黑分散度提高一個等級以上，混煉時間和能耗分別減少約7％和11％。華南理工大學開發(fā)的密煉機微機智能控制系統(tǒng)投入使用后，也可提高煉膠效率20％，并提高膠料合格率。
     在輪胎部件制備及成型設備方面，桂林橡膠工業(yè)研究設計院近年開發(fā)出三復合、四復合擠出胎面生產(chǎn)線，其供料全部采用銷釘機筒冷喂料擠出機，擠出橡膠質(zhì)量和節(jié)能效果明顯。內(nèi)蒙古富特橡塑機械公司研制的銷釘冷喂料擠出機在安徽合肥佳通公司等處取代開煉機作為鋼絲壓延機的供膠系統(tǒng)，一條生產(chǎn)線減少裝機功率560千瓦，投資費用減少30％～40％。無錫第一橡塑有限公司與普利司通合作，生產(chǎn)了可以同時成型6個鋼絲圈的6工位六角形鋼絲圈擠出纏卷生產(chǎn)線，其生產(chǎn)效率至少是單工位的4倍。子午胎成型機近年發(fā)展迅速，從兩鼓成型機發(fā)展到三鼓至四鼓成型機，生產(chǎn)效率大幅提高。天津賽象、桂林橡機、北京航空制造工程所、青島高校軟控和沈陽藍英等企業(yè)的三鼓成型機臺班產(chǎn)量從兩鼓機的50～60條提高到100～120條。北京航空制造工程所的四鼓成型機臺班產(chǎn)量提高到130條胎以上。
    青島科技大學教授呂柏源說，橡膠機械企業(yè)日漸重視設備的節(jié)能降耗，符合橡膠工業(yè)的發(fā)展趨勢。現(xiàn)在橡膠輪胎企業(yè)正在由能源粗放使用向節(jié)能型企業(yè)轉(zhuǎn)變，能耗低、效率高的設備將是橡膠企業(yè)未來設備采購的首選。