2月23日，河南省開侖化工有限責任公司投資3000多萬元建設的國內首座萬噸級硫化促進劑M生產裝置，經過近5個月的運行試車成功，截至目前產銷量已達4000噸，產品質量、生產成本等技術指標均達到國內領先水平。該裝置還實現了清潔生產，與國內普遍采用的酸堿法工藝相比，每噸產品可減少高濃度工業廢水排放量40~60噸，廢氣全部回收再利用。
硫化促進劑M的傳統生產工藝有酸堿法和溶劑法。酸堿法生產過程產生大量的高濃度廢水，處理難度大；溶劑法雖然無廢水產生，但產品質量差，成本高，與酸堿法相比缺乏市場競爭力，無法實現工業化生產。為了改變國內促進劑M生產高污染、高消耗的現狀，開侖化工吸收借鑒國外先進技術，并結合多年的生產實踐經驗，歷時5年多的時間，在傳統溶劑法生產工藝的基礎上，成功研發出硫化促進劑M清潔生產及硫化氫尾氣回收循環利用新工藝。
新工藝在生產過程中不產生任何廢水，從工藝源頭實現了廢水零排放，硫化氫廢氣全部轉化為硫磺回收再利用，具有顯著的社會、經濟和環保效益。2009年5月，該項工藝通過了河南省科技成果鑒定，并申報了2項國家專利。
值得一提的是，新工藝在溶劑快速回收利用和提高產品質量方面取得重大突破。這套新的溶劑萃取法生產工藝在后處理工序用溶劑萃取代替酸堿反應中和，整個生產過程實現廢水零排放；采用全封閉的溶劑快速回收循環系統，減少了溶劑揮發對空氣的污染；在高壓合成工序采用封閉性高壓反應釜，使物料反應更加充分；改進了溫度測量系統，縮短了反應時間，提高了收率和產品質量；硫化氫尾氣回收循環利用系統使硫化氫尾氣全部轉化為硫磺回收利用，實現了清潔生產和廢棄物的回收循環利用。
此外，新工藝通過對關鍵生產設備高壓反應釜、電加熱裝置等進行改進，縮短反應時間，提高收率和產品質量，減少了原材料和能源消耗，節能降耗效果也十分顯著。
