一條創新設計、技術領先，生產過程符合節能環保要求的再生橡膠生產線8月25日通過了中國石油和化學工業聯合會組織的專家鑒定。與傳統的廢橡膠再生成型成套設備相比，這種高效節能再生橡膠成型自動化生產線裝機功率可降低25%，產量增加30%以上，噸膠能耗降低30%，使再生橡膠行業節能降耗更進一步。

    目前，廢橡膠再生成型成套設備主要包括3臺XK-450煉膠機和1臺XKJ-480精煉機組成的“四機一線”生產線。整條生產線裝機功率220千瓦，4人操作，產能約1.5～1.8噸/班（0.2毫米精細再生膠），電耗約630千瓦時/噸，生產成本高，耗電量大，生產效率低，已不能滿足我國再生橡膠行業節能減排的要求。

    由常州市三橡機械有限公司自主研發的新型再生橡膠成型自動化生產線，采用再生橡膠專用的新型、高效、節能型捏煉機2臺、精煉機1臺組成“三機一線”生產線，3人操作，有效地降低了制造成本，可為用戶節約投資20%；同時加大了輥筒速比，提高了剪切力，增大了出片速度，其班產可達2.5～2.8噸（0.2毫米精細再生膠），裝機功率165千瓦，電耗約400～420千瓦時/噸，大大節約了資源和能源，滿足了再生橡膠行業對節能設備的要求。

    據常州市三橡機總經理助理徐嘯介紹，再生橡膠的成型是將脫硫后的膠粉通過強力剪切與搓切效應，把松弛的網狀結構梳理成條形結構，從而達到再生的目的。根據這個特點，提高再生橡膠專用捏煉機的剪切比，配合輥筒適當的中高度，薄通效果大大提高，生產再生橡膠所需的捏煉次數比傳統生產線可減少2～3次，因此“三機一線”完全能夠滿足再生橡膠成型品質的要求。目前，國內已有20多家用戶使用該生產線，并還出口到馬來西亞、泰國、哈薩克斯坦等國家。

    中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會秘書長曹慶鑫介紹，我國每年廢舊橡膠的產生量在1200萬～1500萬噸，再生橡膠行業是廢橡膠綜合利用的大戶，在我國廢舊橡膠綜合利用中占70％以上。但是再生橡膠目前仍屬低附價值產品，處理過程中萬元工業產值能耗在1500千瓦時以上。根據廢橡膠綜合利用行業“十二五”規劃要求，再生橡膠生產成型工段噸膠耗電要降到440千瓦時。因此，傳統設備已不能滿足行業節能減排和可持續發展的要求，該新型節能設備的研發、推廣，將加快再生橡膠行業技術進步和節能減排的步伐。

    北京橡膠工業研究設計院總經濟師姜忠勤認為，我國天然橡膠資源嚴重匱乏，而且價格不斷攀升，再生橡膠無疑成為橡膠行業密切關注的替代產品。因此，橡膠行業需要高品質、多品種地提供再生橡膠產品。對再生橡膠行業本身而言，低污染、低成本、低能耗也是其工藝改進的方向。新型再生橡膠成型自動化生產線的設計具有創新性，節能效果顯著，對高品質再生橡膠生產精煉工序的提高是有益的探索。

    中國橡膠工業協會會長范仁德表示，捏煉機和精煉機均屬于輥筒式煉膠機，而輥筒式煉膠機在橡膠行業大量應用，因此降低輥筒式煉膠機的能耗、提高效率，不僅對廢橡膠行業，而且對橡膠全行業都具有現實意義。目前國際上也很重視輥筒式煉膠機的節能減排，日本在一年前就提出要降低能耗30%以上，這是全世界的發展方向。他認為，目前廢橡膠行業需要改進的地方很多，需要共同探討，積極研發，進一步降低能耗。他同時指出，國內橡膠行業，尤其是廢橡膠行業人工操作較多，應加快自動化控制方面的研究。

    據了解，常州市三橡機已于7月份研制成功用于實現“三機一線”聯動的再生橡膠翻膠機器人樣機，該機器人是廢橡膠行業的一個創新，目前已在工廠進行了帶膠試驗。下一步是對機器人投入實際生產考驗并進行完善和改進，盡快完成中試并設計定型，然后投放市場。該機器人已引起再生橡膠行業廣泛關注，如能成功應用于再生橡膠生產，則可以大幅提高自動化程度和生產效率，改善工人的操作環境。