5月2日,昊華宇航化工有限責(zé)任公司發(fā)布消息,該公司自主研發(fā)的離子膜燒堿脫氯及鹽水精制新技術(shù),在年產(chǎn)24萬噸離子膜燒堿、20萬噸聚氯乙烯(PVC)樹脂裝置應(yīng)用已滿一年,裝置各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求,產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn),實(shí)現(xiàn)了節(jié)約物耗、能耗,減少鹽泥外排的目標(biāo)。
一年來,該裝置累計(jì)節(jié)約亞硫酸鈉305噸、次氯酸鈉292噸、氯化鋇578噸,節(jié)電4.2萬千瓦時,節(jié)約運(yùn)行費(fèi)用380余萬元,減少鹽泥外排量650余噸(干基)。
昊華宇航公司副總工程師、技術(shù)研發(fā)處處長王松波表示,該技術(shù)在國內(nèi)氯堿行業(yè)尚屬首創(chuàng),既簡化了生產(chǎn)工藝,減少了添加劑種類、用量和鹽泥外排量,又提高了生產(chǎn)系統(tǒng)指標(biāo)控制的穩(wěn)定性,同時對于新建系統(tǒng)可節(jié)約工程投資,年產(chǎn)20萬噸離子膜燒堿的裝置可節(jié)約工程投資100萬元。按該公司54萬噸裝置計(jì)算,應(yīng)用該技術(shù)每年可節(jié)約亞硫酸鈉、次氯酸鈉、氯化鋇、用電等物耗、能耗850萬元,減少鹽泥排放量1600噸(干基)以上。
據(jù)了解,該公司第一套年產(chǎn)10萬噸離子膜燒堿生產(chǎn)裝置采用日本旭化成的自然循環(huán)復(fù)極式離子膜電解槽及其成套生產(chǎn)工藝。該工藝過程復(fù)雜,添加劑添加多,電力消耗大,鹽泥排放量高,既浪費(fèi)原材料和動力能源,又污染了環(huán)境。為此,該公司技術(shù)人員將出電解槽的淡鹽水經(jīng)脫氯塔脫氯后,控制淡鹽水中含有需要量的游離氯,送至鹽水精制工序,利用淡鹽水里的游離氯除去粗鹽水中的有機(jī)物和菌藻類,從而取消了脫氯系統(tǒng)加亞硫酸鈉裝置和鹽水系統(tǒng)加次氯酸鈉裝置。
具體地,他們對離子膜電解及淡鹽水脫氯等系統(tǒng)的設(shè)備、管道、閥門和自動檢測裝置進(jìn)行了改造,調(diào)整了工藝操作法和工藝指標(biāo),使返回鹽水精制系統(tǒng)的淡鹽水中保留需要量的游離氯,滿足離子膜電解生產(chǎn)的各項(xiàng)指標(biāo)要求和一次鹽水生產(chǎn)的要求,并保證生產(chǎn)系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定。同時,合理調(diào)整化鹽水中游離氯的含量,保持粗鹽水中所含的游離氯在規(guī)定范圍內(nèi),以除去鹽水中的有機(jī)物和菌藻類。
據(jù)悉,該公司先后在10萬噸、20萬噸、24萬噸離子膜燒堿裝置上應(yīng)用該技術(shù),運(yùn)行效果明顯。該項(xiàng)目已獲得發(fā)明專利授權(quán),并于2011年10月獲中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會技術(shù)發(fā)明二等獎。
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