5月2日，昊華宇航化工有限責(zé)任公司發(fā)布消息，該公司自主研發(fā)的離子膜燒堿脫氯及鹽水精制新技術(shù)，在年產(chǎn)24萬噸離子膜燒堿、20萬噸聚氯乙烯（PVC）樹脂裝置應(yīng)用已滿一年，裝置各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)了節(jié)約物耗、能耗，減少鹽泥外排的目標(biāo)。

  一年來，該裝置累計(jì)節(jié)約亞硫酸鈉305噸、次氯酸鈉292噸、氯化鋇578噸，節(jié)電4.2萬千瓦時，節(jié)約運(yùn)行費(fèi)用380余萬元，減少鹽泥外排量650余噸（干基）。

  昊華宇航公司副總工程師、技術(shù)研發(fā)處處長王松波表示，該技術(shù)在國內(nèi)氯堿行業(yè)尚屬首創(chuàng)，既簡化了生產(chǎn)工藝，減少了添加劑種類、用量和鹽泥外排量，又提高了生產(chǎn)系統(tǒng)指標(biāo)控制的穩(wěn)定性，同時對于新建系統(tǒng)可節(jié)約工程投資，年產(chǎn)20萬噸離子膜燒堿的裝置可節(jié)約工程投資100萬元。按該公司54萬噸裝置計(jì)算，應(yīng)用該技術(shù)每年可節(jié)約亞硫酸鈉、次氯酸鈉、氯化鋇、用電等物耗、能耗850萬元，減少鹽泥排放量1600噸（干基）以上。

  據(jù)了解，該公司第一套年產(chǎn)10萬噸離子膜燒堿生產(chǎn)裝置采用日本旭化成的自然循環(huán)復(fù)極式離子膜電解槽及其成套生產(chǎn)工藝。該工藝過程復(fù)雜，添加劑添加多，電力消耗大，鹽泥排放量高，既浪費(fèi)原材料和動力能源，又污染了環(huán)境。為此，該公司技術(shù)人員將出電解槽的淡鹽水經(jīng)脫氯塔脫氯后，控制淡鹽水中含有需要量的游離氯，送至鹽水精制工序，利用淡鹽水里的游離氯除去粗鹽水中的有機(jī)物和菌藻類，從而取消了脫氯系統(tǒng)加亞硫酸鈉裝置和鹽水系統(tǒng)加次氯酸鈉裝置。

  具體地，他們對離子膜電解及淡鹽水脫氯等系統(tǒng)的設(shè)備、管道、閥門和自動檢測裝置進(jìn)行了改造，調(diào)整了工藝操作法和工藝指標(biāo)，使返回鹽水精制系統(tǒng)的淡鹽水中保留需要量的游離氯，滿足離子膜電解生產(chǎn)的各項(xiàng)指標(biāo)要求和一次鹽水生產(chǎn)的要求，并保證生產(chǎn)系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定。同時，合理調(diào)整化鹽水中游離氯的含量，保持粗鹽水中所含的游離氯在規(guī)定范圍內(nèi)，以除去鹽水中的有機(jī)物和菌藻類。

  據(jù)悉，該公司先后在10萬噸、20萬噸、24萬噸離子膜燒堿裝置上應(yīng)用該技術(shù)，運(yùn)行效果明顯。該項(xiàng)目已獲得發(fā)明專利授權(quán)，并于2011年10月獲中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會技術(shù)發(fā)明二等獎。