洛陽石化PTA裝置認真學習借鑒鎮海煉化成功經驗，找差距、爭一流，定措施、戰極限，努力向精細化管理要效益。車間以安全保平穩，以平穩促高產，堅持優化操作、狠抓技術培訓、強化現場巡檢、注重隱患治理，取得了3月份單月產量突破3.1萬噸、日均1000噸以上的好成績，第一季度完成生產任務的103%%，創造裝置歷史最好水平。
洛陽石化PTA裝置已開工6年，目前生產能力為32.5萬噸/年。在2003年完成擴能改造后，設備腐蝕和管線沖蝕現象加重，生產管理難度增大。為確保裝置平穩運行，車間在不斷提高操作人員突發事故處理能力的基礎上，著力在職工培訓上下功夫，在優化操作上做文章，在節能降耗上深挖潛，取得了可喜成效。
開展形式多樣的培訓活動，分層次分梯隊地大規模提升職工整體操作水平。利用每輪班大休前的時間開辦“班后半小時課堂”，通過分析一輪班生產中出現的各類問題，總結經驗，達到操作人員快速積累操作經驗、普遍提高操作技能的目的。每個班選出技術過硬、思想作風好的職工作為班組培訓員，建立了班組培訓員制度。車間每個月將需要培訓的內容以講義的形式下發到班組，班組在工作間隙，由培訓員組織帶領大家到裝置現場按單元、分階段一步一個腳印地從查流程開始，穩步積累和提高操作技能和駕馭裝置的水平，實現了培訓工作的普遍化和程序化。
通過強化巡檢和加大隱患治理力度等一系列措施，提高裝置運行的效能，操作人員責任心得到了進一步增強，有效避免因裝置自身故障而引發的非計劃停工。建立了三級設備狀態監測故障診斷維修體系網絡，以日常點檢為第一級防護線，以專業診斷為第二級防護線，以精密診斷為第三級防護線，每個網絡結合點上的每一個崗位，都有明確的工作目標和工作內容，監測過程中產生的大量數據均詳細記錄，整理分類，并編制了設備監測臺賬進行有效管理。與此同時，加大安全技能的培訓和事故演練密度，增強操作人員處理實際問題的能力，加大現場隱患發現的獎懲力度，提高操作人員巡檢發現問題的意識。僅3月份，現場巡檢中就發現了溶劑脫水塔底酸冷卻器入口焊縫泄漏和氧化第一結晶器尾氣冷卻器抽出水線泄漏，避免了裝置的非計劃停車。
加大操作優化力度，提高裝置產能，有效降低各種能耗和單耗。技術人員和操作人員積極探索最佳的催化劑配比，以穩定產品質量為前提，優化氧化配料系統鈷、錳、溴配比，有效降低催化劑單耗。通過逐步提高反應器液位、提高尾氧含量、優化抽出水量等各種措施，優化氧化反應系統的操作條件，使氧化單元的對二甲苯進料量得到了一定提高，3月份PX單耗僅為655公斤/噸，低于設計指標。同時認真開展現場清污分流工作，優化系統運行效果，既有效回收了有機固體，減少了脫離水的消耗，又降低了污水排放量。
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