洛陽石化PTA裝置認(rèn)真學(xué)習(xí)借鑒鎮(zhèn)海煉化成功經(jīng)驗，找差距、爭一流，定措施、戰(zhàn)極限，努力向精細(xì)化管理要效益。車間以安全保平穩(wěn)，以平穩(wěn)促高產(chǎn)，堅持優(yōu)化操作、狠抓技術(shù)培訓(xùn)、強化現(xiàn)場巡檢、注重隱患治理，取得了3月份單月產(chǎn)量突破3.1萬噸、日均1000噸以上的好成績，第一季度完成生產(chǎn)任務(wù)的103%%，創(chuàng)造裝置歷史最好水平。
　　洛陽石化PTA裝置已開工6年，目前生產(chǎn)能力為32.5萬噸/年。在2003年完成擴(kuò)能改造后，設(shè)備腐蝕和管線沖蝕現(xiàn)象加重，生產(chǎn)管理難度增大。為確保裝置平穩(wěn)運行，車間在不斷提高操作人員突發(fā)事故處理能力的基礎(chǔ)上，著力在職工培訓(xùn)上下功夫，在優(yōu)化操作上做文章，在節(jié)能降耗上深挖潛，取得了可喜成效。

　　開展形式多樣的培訓(xùn)活動，分層次分梯隊地大規(guī)模提升職工整體操作水平。利用每輪班大休前的時間開辦“班后半小時課堂”，通過分析一輪班生產(chǎn)中出現(xiàn)的各類問題，總結(jié)經(jīng)驗，達(dá)到操作人員快速積累操作經(jīng)驗、普遍提高操作技能的目的。每個班選出技術(shù)過硬、思想作風(fēng)好的職工作為班組培訓(xùn)員，建立了班組培訓(xùn)員制度。車間每個月將需要培訓(xùn)的內(nèi)容以講義的形式下發(fā)到班組，班組在工作間隙，由培訓(xùn)員組織帶領(lǐng)大家到裝置現(xiàn)場按單元、分階段一步一個腳印地從查流程開始，穩(wěn)步積累和提高操作技能和駕馭裝置的水平，實現(xiàn)了培訓(xùn)工作的普遍化和程序化。

　　通過強化巡檢和加大隱患治理力度等一系列措施，提高裝置運行的效能，操作人員責(zé)任心得到了進(jìn)一步增強，有效避免因裝置自身故障而引發(fā)的非計劃停工。建立了三級設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測故障診斷維修體系網(wǎng)絡(luò)，以日常點檢為第一級防護(hù)線，以專業(yè)診斷為第二級防護(hù)線，以精密診斷為第三級防護(hù)線，每個網(wǎng)絡(luò)結(jié)合點上的每一個崗位，都有明確的工作目標(biāo)和工作內(nèi)容，監(jiān)測過程中產(chǎn)生的大量數(shù)據(jù)均詳細(xì)記錄，整理分類，并編制了設(shè)備監(jiān)測臺賬進(jìn)行有效管理。與此同時，加大安全技能的培訓(xùn)和事故演練密度，增強操作人員處理實際問題的能力，加大現(xiàn)場隱患發(fā)現(xiàn)的獎懲力度，提高操作人員巡檢發(fā)現(xiàn)問題的意識。僅3月份，現(xiàn)場巡檢中就發(fā)現(xiàn)了溶劑脫水塔底酸冷卻器入口焊縫泄漏和氧化第一結(jié)晶器尾氣冷卻器抽出水線泄漏，避免了裝置的非計劃停車。

　　加大操作優(yōu)化力度，提高裝置產(chǎn)能，有效降低各種能耗和單耗。技術(shù)人員和操作人員積極探索最佳的催化劑配比，以穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量為前提，優(yōu)化氧化配料系統(tǒng)鈷、錳、溴配比，有效降低催化劑單耗。通過逐步提高反應(yīng)器液位、提高尾氧含量、優(yōu)化抽出水量等各種措施，優(yōu)化氧化反應(yīng)系統(tǒng)的操作條件，使氧化單元的對二甲苯進(jìn)料量得到了一定提高，3月份PX單耗僅為655公斤/噸，低于設(shè)計指標(biāo)。同時認(rèn)真開展現(xiàn)場清污分流工作，優(yōu)化系統(tǒng)運行效果，既有效回收了有機固體，減少了脫離水的消耗，又降低了污水排放量。

 

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