優化原料 降本增效

2014年，大慶石化公司化工一廠在原料、運行和系統優化等環節不斷創新，在生產裝置和技改技措方面出實招，達到了乙烯原料最優化、裝置耗能最佳化的雙豐收。

化工一廠廠長李秀偉說：“在裝置長周期運轉的基礎上，我們最大限度提高裝置生產負荷，讓能耗真正降下來，效益得到進一步提升。”2014年，為圓夢百萬噸大乙烯，化工一廠在原料入廠、加工和優化平衡上做文章，在有關部門和兄弟企業大力支持下，積極拓寬優質輕烴原料供給渠道，保證乙烯裝置“吃飽喝足”。

他們根據市場行情及時對石腦油、柴油和碳四等乙烯原料進行效益測算，新建深冷輕烴儲罐，增加原料罐區散烴卸車鶴位，增加原料散烴汽運進廠接卸量，為乙烯生產滿負荷提供充足原料，年增效9493.74萬元。

同時，化工一廠還利用煉油廠碳四原料，解決MTBE二套裝置原料不足的問題，全年共引入碳四2.0063萬噸，實現后線丁二烯等各套裝置滿負荷運轉，在提升乙烯、丙烯主產品產量的同時，增加MTBE、丁烯-1、丁二烯和三苯中間產品等高附加值產品的生產，增產增效1531.92萬元。此外，在原有堿洗系統的基礎上實施了原料預熱流程改造、堿洗塔改造等項目，進一步優化原料結構，增加裝置對優質輕烴原料的吃配能力，增效1990.15萬元。

大慶石化化工一廠2014年主要產品產量均創歷史新高。

創新管理 對標創效

2014年，化工一廠持續開展“找差距、補短板”對標工作，先后3次組織技術人員和生產骨干到同行業先進單位，學習先進的運維經驗，針對裝置存在的急冷水PH值控制難度高、高壓鍋爐給水壓力低和堿洗塔耗堿量大等短板，專門成立攻關小組，開展針對性課題研究，破除瓶頸，提升效能。化工一廠副廠長劉文智告訴記者：“我們通過設備攻關，相繼解決了脫丁烷塔底泵機封泄漏和消防豎管冬季防凍等多項影響裝置穩定安全運行的問題，為裝置的穩定、滿負荷運行提供了保障。”

化工一廠加大裂解爐、壓縮機組等核心關鍵設備的管控力度，優化裂解爐切換頻次，精準調整裂解爐盤管出口溫度等關鍵指標，嚴格燒焦時間控制，僅此一項全年增效583.3萬元。

他們還把包機、包區、責任制度與精細化管理深度嵌套，從員工日常操作入手，進一步完善生產運行標準化管理體系，把原有的“一級要素”管控機制具體化，把“三級巡檢”工作條目化，為全廠300余個崗位“量身定制”工作臺歷，規范工作內容和標準，把每一條管線、每一臺設備、每一處現場都落實到每位員工頭上，讓員工明確任務和職責，通過打造時間、空間無盲區的設備運行管理“防護網”，把安全貫穿于生產全過程。

各基層單位嚴格執行工作臺歷標準、規范工作模式，針對工作實際指導員工進行“精操細維”。

他們細化裂解裝置40公斤級蒸汽管控，減少外引量，年優化增效873.01萬元。乙烯技術人員通過反復論證、摸索試驗，準確把握堿洗系統運行規律，建立數學模型，把注堿量和注水量的函數關系形成計算公式植入DCS控制系統，實現注水、注堿量實時反饋調整，精準投放堿液，最大限度清除原料中的二氧化碳，進一步提高堿洗效率及新鮮堿的利用率，實現產品質量和環保指標的雙百分。

碳四聯合車間制作了包含動火作業、高處作業和臨時用電作業等安全監護在內的8張“監護提示卡”，對動火、用電等高危作業配備了彩圖注解，讓監護人員按圖索驥，按照安全卡中內容逐條落實安全措施，作業前檢查合格后方允許作業，有效提升了現場作業安全系數，實現全年檢維修施工“零事故”。

2014年，化工一廠累計發現各類隱患120余項，129人獲得分廠安全嘉獎。

精管設備 裝置穩運

化工一廠強化關鍵設備管控，建立了縱向到底、橫向到邊的設備管理網絡，從最小的儀表到大壓縮機組實現全面覆蓋。為提升設備運行效能，定期對重點乙烯壓縮機組、裂解爐等大型設備進行“安全體檢”，對設備狀態進行全方位、全過程的動態監測，同時啟動了13套在運裝置的危險與可操作性（HAZOP）分析工作。他們還通過長輸管線隱患排查等舉措，組織員工細心檢查裝置機泵、管線等設備，保證生產“血脈暢通”，并采取“分級管理、責任前移”機制，做到臺臺設備有人管、條條管線有人護、崗位責任有人擔，確保裝置設備無盲區、無漏項。

化工一廠2014年共發現并治理壓力容器問題18項、壓力管道問題1261項，組織專業科室和技術骨干開展全廠設備維護、問題排查大比武，排查出關鍵機組重要問題近20項，解決了裂解老區裂解氣壓縮機振動波動、干氣密封更換等重點難點問題，保證了機組的長周期運行。

創新培訓 全員提素

為提升全員技能水平，化工一廠從裂解、乙烯等7個主要生產車間抓起，對原有的五個運行班組進行深度優化，抽選人員成立六班，在保證正常生產秩序的同時，將原有的五班三運轉升級為“五班三倒一培訓”工作模式，實現了生產作業與技能培訓同步推進，為員工系統學習、集中學習搭建平臺。

通過建立導師帶徒現場授課、仿真模擬培訓和裝置應急演練等一系列創新培訓措施，化工一廠進一步提升員工在工作中分析、判斷和處理問題的技能。他們還選用懂技術、懂原理、懂流程、懂設備維護的技術人員兼職安全員，實現工藝、設備和安全有機結合，在拓寬崗位職責的同時，促進裝置安全、平穩、高效運行。

同時，化工一廠進一步加強培訓創新，推行“車間內部跨崗位互學、車間之間跨專業互學”的培訓模式，進一步拓寬員工的視野和思路。

BG一車間所轄的丁二烯抽提和汽油加氫裝置操作工互幫互學，培養出6名能夠熟練操作兩套裝置的“多面手”，切實做到“一崗精、兩崗會、多崗通”；儀表車間抽選技術員、班組長和運維人員等近30人分批次進入一線生產車間學習，參與裝置的生產管理和倒班巡檢工作，加強三修人員對生產裝置操作和流程的理解及認知。儀表技術員王立明曾參與過芳烴抽提等裝置開工建設，但對儀表各項參數的調整多數是“實際操作多，工藝知識少”，通過這種跨車間、跨專業的相互技能培訓，真正掌握了儀表參數與工藝流程和生產指標之間的關系。

化工一廠還舉辦了“青工流程講述”“學流程、畫流程”大賽等互動教學活動，讓新員工走出課堂、走進裝置、走上講臺，與技術人員、老師傅和管理人員互講互學，取長補短，激發了全員“學技能、爭一流”的工作熱情。全年共有103人通過了各級技能鑒定，培養出了7名技師、4名高級技師，近百名青工迅速成長起來，具備了班組長、室內操作和室外操作的頂崗水平。

在集團公司汽（煤、柴）油加氫裝置操作工職業技能競賽上，化工一廠員工余靜、王斌在單一工種技能大賽獲得1金1銅，并創下了參賽選手全部奪牌的歷史紀錄。

精細管理、優化運行、科技創新和隊伍建設換來喜人成果。2014年，化工一廠累計生產乙烯103.9萬噸、丙烯49.2萬噸、丁二烯14.9萬噸，各種主要產品產量均創歷史新高，全年實現挖潛增效1.49億元，企業內生動力進一步增強。