今年以來，茂名石化煉油分部煤制氫車間鼓勵全員查隱患，加強設備管理，充分調動員工的積極性和創造性，群策群力為實現裝置安全環保長周期運行想辦法、出實招，開展專項攻關，加快新技術投用。截至目前，煤制氫裝置已連續運行超過500天，創該裝置開工投產以來最長運行紀錄。   　　全員查隱患關鍵設備運行平穩率提升   　　9月21日12時21分，煤制氫車間外操杜銳堯巡檢時發現氣化區域存在管線穿孔，泄漏甲醇。隱患發現處理及時，避免了漏點的進一步擴大導致非計劃停工，獲得茂名石化隱患排查獎勵。   　　近年來，茂名石化煤制氫車間加強精益管理，在抓好巡檢質量和提升關鍵設備運行平穩率上下功夫。他們采用專題滾動的方式，輪流開展清單動態、季節性弱點、環保及公共類等隱患排查活動，先后查出各類隱患500余項，其中發現公司級隱患6項、分部級隱患100余項，為裝置的安全環保長周期運行奠定基礎。   　　該車間還加大關鍵設備運行維護力度，創新制定了運維聯合巡檢法：選取班組巡檢某時段，讓保運人員與操作人員共同巡檢，班組員工根據保運人員的意見及時調整操作，保證設備運行長期處于良好狀態。他們還將氣化爐投料、大型機組啟停等關鍵設備操作制作成標準化操作卡，每次操作前組織相關人員進行推演，確保關鍵操作安全平穩。近一年來，裝置關鍵設備運行平穩率提高30%以上。   　　開展專項攻關10余項消除裝置運行瓶頸   　　煤制氫裝置氣化爐燒嘴由于長期處于高溫、高壓、高速的運行工況，燒嘴頂端易磨損腐蝕，其壽命長短直接影響到裝置的安全長周期運行。   　　近一年來，車間技術人員深入開展延長燒嘴使用壽命優化攻關，在保障裝置安全穩定運行的前提下，細化燒嘴運行監控方案，摸索出燒嘴冷卻水、氣化爐系統中各關鍵參數的最佳控制范圍；將燒嘴壓差、冷卻水溫差、流量差等參數列為重點檢查項目；針對可能出現的異常情況制定了周密的應急方案；加大員工培訓力度，提升員工的應急處置能力。   　　在他們的努力下，煤制氫裝置燒嘴平均運行壽命由上周期的65天提高到目前的100天，最長紀錄達到122天，達集團公司同類裝置最好水平。   　　倒爐是煤制氫裝置的重要操作之一。去年底，車間設備管理人員在倒爐過后對火嘴進行全面檢查時發現，一個完好的備用燒嘴自檢修完到下一次倒爐更換大約間隔60天，其間如果遇到風雨，燒嘴很容易被污染，將臟的東西帶進法蘭口，不但增加了清理的難度，而且容易在下一次倒爐操作時引發事故。   　　“如何保護燒嘴不被污染損壞？”車間設備人員反復試驗，最后他們將目光鎖定在塑料薄膜上。一卷卷塑料薄膜，按照燒嘴不同部位的大小需要被細致地裁剪好，嚴絲合縫地包裹在燒嘴外，形成了一張完美的保護膜。車間員工回收裝置用過的廢舊鋁皮，按照燒嘴外形折疊起來做成外罩，巧妙消除了由于燒嘴污染帶來的安全隱患。   　　近一年來，車間累計組織開展消除長周期運行瓶頸專項攻關10余項，為裝置安全生產保駕護航。   　　加大新技術應用投用環保新設施10余項   　　去年底，煤制氫車間利用廠區浮渣性質、外觀與煤漿相似的特點，開展浮渣單系列摻燒試驗，解決了摻燒過程中浮渣流動性差易致管道堵塞等難題，開了集團公司系統內煤制氫裝置摻燒浮渣的先河，大幅改善了煉廠回用水水質。   　　近年來，該車間對比系統內同類裝置最優指標，認真分析裝置運行瓶頸，大力實施技改技措和優化措施，解決了水煤漿濃度偏低、氣化合成氣有效氣含量低、生產廢漿多等影響裝置經濟運行的難題，裝置運行效率顯著提高。   　　他們針對裝置原料煤粉塵多、易污染的特點，大力推進煤漿多功能槽有害氣體抑制、磨煤機粉塵回收、外排灰水除硬等10余項環保新設施投用；應用甲醇脫水新技術，有效解決了裝置管線換熱器腐蝕難題；還通過實施低溫甲醇洗技術和碳綜合利用技術，每年可提純回收二氧化碳10萬噸，裝置硫回收率達100%，實現了尾氣的充分利用。   　　該車間在優化節能挖潛增效上下功夫，在全體員工中深入開展優秀合理化建議和“五小”創新競賽，讓員工們自己動手搭設試驗設施、收集效果數據，積極推動小技改及時投用，累計投用相關優化小技改16項，增效成果顯著。   　　1-8月，該裝置實現噸氫煤耗7900千克/噸，同比降低700千克/噸，實現綜合能耗226千焦/噸，遠低于設計值，主要技經指標均創歷史最好水平，在集團公司同類裝置達標競賽中名列前茅。

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