“旁站檢驗(yàn)”嚴(yán)把焊接質(zhì)量
從2016年9月起，海油工程推行“旁站檢驗(yàn)”管理辦法，通過檢驗(yàn)員全程監(jiān)控焊接作業(yè)，提升一次焊接合格率。經(jīng)歷2年時(shí)間的摸索，海油工程已將其推廣到渤中34-9項(xiàng)目、蓬萊19-3項(xiàng)目六個(gè)單體中，達(dá)到重點(diǎn)環(huán)節(jié)監(jiān)測全覆蓋。
相比以往的檢驗(yàn)?zāi)Ｊ剑?ldquo;旁站檢驗(yàn)”屬于全過程質(zhì)量監(jiān)控。焊接前，質(zhì)檢員通過焊材準(zhǔn)備、預(yù)熱、坡口形式等環(huán)節(jié)的檢驗(yàn)，讓焊接作業(yè)準(zhǔn)備工作達(dá)到既定要求。焊接過程中，質(zhì)檢員通過測溫槍、電流電壓表等儀器實(shí)時(shí)監(jiān)控焊接層間溫度、層間焊渣清理、熱輸入控制等情況，將具體焊接作業(yè)控制在WPS（焊接工藝規(guī)程）的要求范圍內(nèi)，最終通過焊道變形、焊接缺陷等環(huán)節(jié)檢驗(yàn)，達(dá)到確保焊接整體質(zhì)量的目的。
推行“旁站檢驗(yàn)”后，已完成施工項(xiàng)目檢驗(yàn)次數(shù)1000余次，合格率保持100%，遠(yuǎn)超以往項(xiàng)目98%的要求。下一步，海油工程將持續(xù)完善“旁站檢驗(yàn)”內(nèi)容，改進(jìn)ITP（檢驗(yàn)試驗(yàn)計(jì)劃），通過將檢驗(yàn)停點(diǎn)、見證點(diǎn)、監(jiān)控點(diǎn)三個(gè)檢驗(yàn)級別點(diǎn)合理調(diào)配，進(jìn)一步提升項(xiàng)目檢驗(yàn)的效率。
高性能焊接設(shè)備提質(zhì)增效
隨著焊接加工量的增加，高效焊接設(shè)備扮演著越發(fā)重要的“角色”。在蓬萊19-3二期項(xiàng)目中，僅海油工程配套部就需要對6個(gè)平臺12個(gè)單體的管線進(jìn)行預(yù)制，總共需要焊接約40000道管線焊口。面對超大的焊接壓力，海油工程主動求變，全面推行組合式管線自動焊接設(shè)備。“自動焊機(jī)能夠?qū)崿F(xiàn)在一個(gè)焊接位置連續(xù)施焊，該設(shè)備對同規(guī)格的管線焊口使用相同的焊接工藝參數(shù)，相對于以往的手工焊接具有變形量小、焊接質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)勢，焊接一次合格率可以達(dá)到99.2%以上。”電焊隊(duì)隊(duì)長李江海說。
蓬萊19-3二期項(xiàng)目的成功應(yīng)用，帶動了自動焊接的推廣。隨后，墾利34-9、渤中32-6等20多個(gè)項(xiàng)目都在應(yīng)用該設(shè)備，截至目前，海油工程在管線預(yù)制階段，應(yīng)用高效設(shè)備的比例從20%一路提升到55%左右。在剛完工的蓬萊19-3G組塊預(yù)制中，焊口總量約36000寸，總焊接效率提升近40%。
焊接工藝研發(fā)辟新生之道
在LNG（液化天然氣）儲罐建造過程中，九鎳鋼焊接技術(shù)至關(guān)重要。為了突破儲罐壁材9%鎳鋼的焊接技術(shù)壟斷，海油工程在焊接工藝開發(fā)上一直不斷摸索。
2010年，海油工程首次在中國海油范圍內(nèi)成功開發(fā)了9鎳鋼的手工電弧焊立焊焊接工藝、埋弧自動橫焊工藝，為天津一期LNG項(xiàng)目提供了焊接技術(shù)保障。“9鎳鋼半自動TIPTIG焊（復(fù)合材料焊接工藝）相比手工電弧焊工藝又是一大進(jìn)步，LNG低溫儲罐內(nèi)罐立縫焊接采用半自動TIPTIG焊工藝后，焊接效率提高80%。”海油工程焊接工程師王金生介紹道。
此外，在寧波LNG管線安裝項(xiàng)目中，9鎳鋼TIPTIG焊接與傳統(tǒng)手工電弧焊相比焊接效率提高2.7倍，一次合格率達(dá)98%，同時(shí)使用國產(chǎn)焊材替代進(jìn)口焊材，共節(jié)約生產(chǎn)成本約100萬元。
截至目前，海油工程以技術(shù)成果“超低溫材料的焊接關(guān)鍵技術(shù)”為核心，先后解決了焊接、檢驗(yàn)、超低溫測試等一系列難題，實(shí)現(xiàn)了98.8%的焊接合格率。
未來，海油工程已經(jīng)規(guī)劃將自動焊接設(shè)備由碳鋼管線推廣到不銹鋼管線和雙向不銹鋼管線中，同時(shí)力爭在二次組對和現(xiàn)場安裝環(huán)節(jié)使用全位置焊接的自動化設(shè)備，以進(jìn)一步提升施工效率。
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