“旁站檢驗”嚴把焊接質量

從2016年9月起，海油工程推行“旁站檢驗”管理辦法，通過檢驗員全程監控焊接作業，提升一次焊接合格率。經歷2年時間的摸索，海油工程已將其推廣到渤中34-9項目、蓬萊19-3項目六個單體中，達到重點環節監測全覆蓋。

相比以往的檢驗模式，“旁站檢驗”屬于全過程質量監控。焊接前，質檢員通過焊材準備、預熱、坡口形式等環節的檢驗，讓焊接作業準備工作達到既定要求。焊接過程中，質檢員通過測溫槍、電流電壓表等儀器實時監控焊接層間溫度、層間焊渣清理、熱輸入控制等情況，將具體焊接作業控制在WPS（焊接工藝規程）的要求范圍內，最終通過焊道變形、焊接缺陷等環節檢驗，達到確保焊接整體質量的目的。

推行“旁站檢驗”后，已完成施工項目檢驗次數1000余次，合格率保持100%，遠超以往項目98%的要求。下一步，海油工程將持續完善“旁站檢驗”內容，改進ITP（檢驗試驗計劃），通過將檢驗停點、見證點、監控點三個檢驗級別點合理調配，進一步提升項目檢驗的效率。

高性能焊接設備提質增效

隨著焊接加工量的增加，高效焊接設備扮演著越發重要的“角色”。在蓬萊19-3二期項目中，僅海油工程配套部就需要對6個平臺12個單體的管線進行預制，總共需要焊接約40000道管線焊口。面對超大的焊接壓力，海油工程主動求變，全面推行組合式管線自動焊接設備。“自動焊機能夠實現在一個焊接位置連續施焊，該設備對同規格的管線焊口使用相同的焊接工藝參數，相對于以往的手工焊接具有變形量小、焊接質量穩定的優勢，焊接一次合格率可以達到99.2%以上。”電焊隊隊長李江海說。

蓬萊19-3二期項目的成功應用，帶動了自動焊接的推廣。隨后，墾利34-9、渤中32-6等20多個項目都在應用該設備，截至目前，海油工程在管線預制階段，應用高效設備的比例從20%一路提升到55%左右。在剛完工的蓬萊19-3G組塊預制中，焊口總量約36000寸，總焊接效率提升近40%。

焊接工藝研發辟新生之道

在LNG（液化天然氣）儲罐建造過程中，九鎳鋼焊接技術至關重要。為了突破儲罐壁材9%鎳鋼的焊接技術壟斷，海油工程在焊接工藝開發上一直不斷摸索。

2010年，海油工程首次在中國海油范圍內成功開發了9鎳鋼的手工電弧焊立焊焊接工藝、埋弧自動橫焊工藝，為天津一期LNG項目提供了焊接技術保障。“9鎳鋼半自動TIPTIG焊（復合材料焊接工藝）相比手工電弧焊工藝又是一大進步，LNG低溫儲罐內罐立縫焊接采用半自動TIPTIG焊工藝后，焊接效率提高80%。”海油工程焊接工程師王金生介紹道。

此外，在寧波LNG管線安裝項目中，9鎳鋼TIPTIG焊接與傳統手工電弧焊相比焊接效率提高2.7倍，一次合格率達98%，同時使用國產焊材替代進口焊材，共節約生產成本約100萬元。

截至目前，海油工程以技術成果“超低溫材料的焊接關鍵技術”為核心，先后解決了焊接、檢驗、超低溫測試等一系列難題，實現了98.8%的焊接合格率。

未來，海油工程已經規劃將自動焊接設備由碳鋼管線推廣到不銹鋼管線和雙向不銹鋼管線中，同時力爭在二次組對和現場安裝環節使用全位置焊接的自動化設備，以進一步提升施工效率。