截至6月19日，國內首條智能接箍生產線在冀東油田機械公司已實現連續35天平穩運行。該生產線首次采用智能機器人進入車間現場，實現了智能輸送技術和機器人無人作業，極大提升了現場作業的標準化水平和工效。

冀東油田機械公司建有3條套管生產線，配套接箍生產線和套管試壓檢測線各1條，具備套管年綜合產能4萬噸、試壓檢測90萬米的生產能力。年初以來，公司對接箍生產線功能進行了重新定位，以“價值創造”為核心，運用各類精益管理工具進行系統策劃，對生產線能力規劃、工藝設備布置、人員崗位設置、工裝夾具設計、裝配工具選擇等多個方面進行全方位、系統性的自主開發設計，最終建成了國內首條智能接箍生產線。

該生產線匯集了套管接箍生產領域的先進技術，實現了全連續、全線跟蹤、在線檢測的流線化標準作業，使資源配置更加科學、利用更加高效。其中，鋸床下料環節一改接箍料吊車二次傳送的重復作業方式，實施兩臺鋸床并列排布，翻板自動上料，輔助擋板實現接箍料自動找正，大幅降低了吊裝安全風險。實施鋸床自動定尺、切料自動定位、自動吹掃鐵屑以及缺料和堵料等異常報警功能的自動化改造，實現了自動無人切料作業。使用智能機械手臂與智能傳輸線，將下料、車外圓、打標、機床上下料等工序聯動，實現了全自動無人傳輸作業。

升級改造后的生產線，每年可大幅降低用工成本，在制品庫存可減少1600件，人均勞動生產率提升86.9%。

“智能接箍生產線將套管加工全過程納入精益管理，可有效推動產品質量和生產效率的持續提升，做到了實實在在的提質增效。”機械公司黨委書記侯金龍說。