陳平軒 羅 濤

截至目前，金陵石化1號催化裂化裝置已安穩運行50年，處理量130萬噸/年，累計生產油品超6000萬噸。裝置由反應再生、分餾、煙氣脫硫等10個單元組成，經過多次擴能改造，生產的凈化催化油漿成為高端石墨材料和低硫船燃的優質原料。

這套運行了50年的老裝置始終保持著“青春活力”。前7個月，裝置助劑消耗量同比降低30%，電耗同比下降20%，油漿單元收率超90%，各項指標在集團公司同類型裝置達標競賽中累計排名第三。

解決影響安穩運行的關鍵問題，實現節能降耗

“煙機同步率從94%提升到了100%，煙機葉輪結垢情況得到有效改善。”7月26日，在該裝置煙機運行攻關總結會上，集團公司技能大師謝新春介紹。

煙機運行情況直接關系裝置長周期運行效果和節能降耗水平，但煙機是石化生產中故障較高的設備，而煙機葉輪結垢是影響煙機運行的關鍵因素。

為解決煙機葉輪結垢問題，自投運以來，該裝置便成立攻關組。創新實施煙機在線除垢，利用蒸汽吹掃和溫度變化，去除煙機葉片粉塵和結垢，使煙機振動值降低、入口粉塵含量降低，保證了裝置長周期運行。同時，2015年以來，攻關組開展降低“三劑”消耗、提高摻渣比、解決再生斜管長期振動等10個項目攻關，并通過調整吹灰器運行頻次，實現節能降耗。

今年前7個月，裝置煙機電流下降40安培，電耗同比下降20%。

不斷實施技術升級改造，保持高效運行

該裝置是公司創效的主力軍，投產50年來能始終保持高效運行，在于不斷實施技術升級改造。

為提高裝置自動化生產和加工能力，他們實施了重油催化裂化升級改造、MIP技術改造，將操作系統更新為Honeywell PKS系統，實現智能化與自動化融合，并投用安全儀表系統（SIS）和氣體監測系統（GDS），進一步提升安全環保水平。

近年來，裝置推進環保升級改造，增加煙氣脫硫單元，煙氣中二氧化硫濃度低于10毫克/立方米；在國內率先建成消除白煙裝置，建成投產SCR（選擇性催化還原）煙氣脫硝單元，煙氣中氮氧化物下降40%。通過改造升級設備設施，生產的油品從最初的國1標準躍升到國6B標準。

該裝置生產的凈化催化油漿是高端石墨材料的優質原料。“高端石墨材料是公司‘油轉特’項目，我們要抓住機遇讓裝置技術轉型。”集團公司技能大師孫同根說。2022年，該裝置新增油漿過濾單元，將低價油漿產品轉變為高端碳材料的優質原料，并通過實施化學清洗、升級材質、控制流速等舉措，解決了管線堵塞、油漿沖刷設備等難題。

目前，裝置實現“高固含、高密度、高黏度”油漿不間斷處理，單元收率提升至90%以上，達到國內領先水平。

形成人才梯隊，實現可持續發展

“我們裝置出了2名集團公司技能大師！”如今，提及裝置情況，員工爭相介紹。

該裝置持續加強人才培養和隊伍建設，以“黨員技師示范崗”“孫同根勞模創新工作室”等為依托，形成多層次人才梯隊，實現人才驅動可持續發展。

“黨員技師示范崗”結合實際提升黨員、骨干的業務技能。在檢修中，他們負責開停工方案、管線吹掃、氣密檢查等任務，提升專業技術水平和組織協調能力；在操作中，充分發揮“技術+作風”引領作用，提升動手能力；在培訓中，參與題庫編寫、操作規程修訂等工作，多方面錘煉個人才能。2024年以來，裝置開展應急演練15次，完成工藝卡片和操作規程修訂。

“孫同根勞模創新工作室”組織難題攻關和人才培養。他們建立完善學習機制，開展“百日學習種子培養”、技能競賽等特色工作，結合“見習班長”“換崗學習”“論文答辯”等多種方式，促進后備中堅力量成長。

目前，裝置已擁有中國石化技能大師2名，公司首席技師、高級技師等17名，2024年，裝置獲國家級表彰2項。